示教编程是操作人员用示教器或手动拖动的方式把机器人带到目标位姿并逐点保存，再由控制器把这些点串成运动程序。上手门槛低，但每一次示教都要占用产线停机时间，产品种类一多就成为瓶颈。
示教编程的做法很直接：操作人员用示教器点动机器人，或者在支持直接拖动的机型上用手把机械臂带到目标位姿，确认后按键保存该点。控制器把保存的点按顺序连成运动指令，再补上速度、过渡半径和 I/O 动作。
它的优势在于所见即所得。示教出来的坐标本身就包含了工装的实际安装偏差，不需要建立 CAD 模型，也不需要做坐标系标定。对于工位固定、程序简单的场合，一名有经验的操作工半天就能完成一个新程序。
代价是占用真机。示教期间产线必须停下来，机器人处于低速手动模式，安全责任由操作人员承担。这也是它与离线编程最根本的分工差别。
程序的可维护性也是问题。示教点保存的是绝对坐标，工装挪动几毫米，整套点位就要重新示教。点数一多，程序里看到的只是一串编号，很难看出哪一段对应哪个工艺动作，交接给新同事时几乎要重新理解一遍。
某包装企业为一台码垛机器人示教了 40 多个抓放点。后来托盘工位向左移动了 8 mm，整套点位全部失效。团队随后改用基于工件坐标系的相对示教，只需重新标定一个基准点，其余点位自动跟随，同类调整从半天缩短到十几分钟。
实务上的折中做法是：主体路径用离线编程生成，关键接触点再用示教微调。这样既省去大量停机时间，又保留了对真实安装偏差的修正能力。
实践应用
某包装企业为一台码垛机器人示教了 40 多个抓放点。后来托盘工位向左移动了 8 mm，整套点位全部失效。团队随后改用基于工件坐标系的相对示教，只需重新标定一个基准点，其余点位自动跟随，同类调整从半天缩短到十几分钟。
优势
- 所见即所得，示教结果天然包含工装的实际安装偏差
- 不需要 CAD 模型或额外的仿真软件授权
- 有经验的操作工经短期培训即可独立完成简单程序
- 适合工位固定、换型不频繁的单一工序
局限性
- 示教期间产线必须停机，产品种类越多损失越大
- 点位以绝对坐标保存，工装移位后往往需要全部重做
- 程序可读性差，交接和后期维护依赖示教者本人
- 手动模式下的安全责任完全落在操作人员身上
典型应用领域
汽车工业食品生产装配包装
常见问题
- 示教编程具体怎么操作？
- 操作人员用示教器点动机器人，或手动拖动机械臂到目标位姿，按键逐点保存，控制器再把这些点串成运动程序并补上速度和 I/O 动作。
- 示教编程和离线编程怎么分工？
- 离线编程在仿真环境中生成主体路径，不占用真机；示教则用于对关键接触点做现场微调。实际项目中常把两者结合使用。
- 什么情况下示教编程仍然是最优选择？
- 工位固定、换型不频繁、路径点数不多，并且没有可用 CAD 模型时。这类场合建模和标定的投入反而超过直接示教。
- 怎样减少工装移位带来的重新示教？
- 把点位建立在工件坐标系上而不是绝对坐标上。工装调整后只需重新标定基准点，其余点位自动跟随。